۹ علت تعطیلی واحدهای کمپوست سازی سنتی در واحدهای پرورش قارچ دکمه ای

اگر به حدود ده سال قبل برگردیم، خواهیم دید که تقریباً تمامی واحدهای پرورش قارچ دکمه ای، خودشان یک کمپوست سازی هرچند کوچک در کنار یا با فاصله از سالن‌های پرورش قارچ خود داشتند و کمپوست موردنیازشان را خودشان تولید می‌کردند.

من نیز این تجربه را داشتم و در کنار سالن­ های پرورش قارچ دکمه ­ای، کمپوست مورد نیاز خود را به روش سنتی تولید می­ کردیم. ولی در این حین مشکلات زیادی داشتیم که این مشکلات همگی از دلایل تعطیل شدن واحد کمپوست ­سازی سنتی ما و تبدیل آن به کارخانه کمپوست­ سازی صنعتی بود. اکنون تقریباً تمامی یا اکثر واحدهای کمپوست­ سازی سنتی تعطیل‌شده‌اند یا اینکه به واحدهای صنعتی بزرگی تبدیل ‌شده‌اند و اما چند سؤال …

  در این مدت چه اتفاقی افتاد که واحدهای سنتی به این نقطه رسیدند؟

               آیا چنین سرنوشتی در انتظار واحدهای تولیدی بذر کارخانجات هم هست؟

          و تخصص تولید بذر در مقیاس بزرگ و صنعتی از تولید کمپوست جدا خواهد شد؟

ایده جداکردن واحدهای تولیدی مختلف (کمپوست فاز ۱ و ۲ و بذر و پرورش) از کشورهای صاحب نام این رشته مثل هلند گرفته شده است و در واحدهایی که هر دو واحد (سالن‌های پرورش قارچ دکمه­ ای و سایت کمپوست سازی) را دارند، عملاً این جداسازی را هم از نظر جغرافیایی و مکانی و هم از جهت تیم مدیریت انجام داده‌اند (به این معنی که هر دو واحد از هم فاصله زیادی دارند، هر واحد دارای متخصصین و کارشناسان و سیستم مدیریت مربوط به خود است) و نتایج، قابل قیاس با روش قبل نمی‌باشد. مهم­ ترین علت تعطیلی واحدهای کمپوست­ سازی سنتی را باید در اقتصادی نبودن به دلیل عملکرد پایین نسبت به روش صنعتی دانست. به علت کیفیت پایین کمپوست سنتی، متوسط عملکرد محصول قارچ این روش نسبت به صنعتی خیلی پایین‌تر بود (۱۷-۱۴ درصد وزنی) که به دلایل زیر می­ باشد:

اجازه بدهید از همان ابتدای کار را بررسی کنیم:

۱- کلش در مدت کوتاهی باید خیسانده می‌شد زمان آبیاری (سه تا پنج روز) در سیستم سنتی به علت انجام در فضای باز از یک طرف یکنواختی نداشت و همان‌طور تابع شرایط آب وهوا بود تا جایی­ که در زمستان در مناطقی از کشور ممکن بود آب یخ بزند و در تابستان دائماً تبخیر می‌شد و از طرف دیگر فرایند آبیاری را به‌شدت طولانی می‌کرد و بدین معنی بود که منابع کربن و ازته کلش، در طی زمان از دست می‌رفت و کلش قبل از ورود به فاز اول کمپوست بخشی از منابع خود را از دست می‌داد. پس غیریکنواختی از همان ابتدا، کیفیت کمپوست را پایین می‌آورد درحالی‌که در روش‌های صنعتی چه به روش غرقاب یا خیساندن در هر فضای بسته دیگری زمان خیلی کوتاه‌تر و کیفیت بهتر است.

۲- تولید کمپوست سنتی (قالب و هوادهی و کپه و…) در هوای آزاد و حداکثر زیر سوله انجام می‌شد که به‌شدت تحت تأثیر هوای محیط بود. در هوای سرد تا عمق زیادی از توده کمپوست، دماپایین بود و در هوای گرم قسمت اعظم از سطح کمپوست خشک می‌شد. درحالی‌که دمای قالب بایستی به حدود ۸۰ درجه سانتی­ گراد برسد و قسمت اعظم کمپوست در هر مرحله این دما را تجربه نمی‌کرد ولی در بونکرها به علت بسته بودن اطراف کمپوست و تحت کنترل بودن شرایط کمپوست، این‌گونه نیست.

۳– به علت اینکه جریان گردش هوا در روش سنتی تابع شرایط محیطی بود زمان زیادی صرف می‌شد تا اولاً دمای کمپوست با جریان طبیعی هوا افزایش یابد دوما به همه قسمت‌های قالب و کمپوست هوای لازم نمی‌رسید و تخمیرهای بی‌هوازی زیادی داشتیم (که نقش مهمی در کیفیت کمپوست داشتند) درحالی‌که در روش صنعتی هوای مورد نیاز توسط هواسازهای مخصوص به داخل کمپوست با فشار و دبی و زمان قابل تنظیم اندازه‌گیری و شارژ می­ شود که میزان تخمیرهای بی‌هوازی را فوق‌العاده کاهش می‌دهد.

۴- سخت بودن کار: تولید کمپوست در روش سنتی به‌شدت به نیروی انسانی وابسته بود و کاری طاقت‌فرسا محسوب می‌شد، در شرایط آلودگی و بوی نامطبوع شدید، جابه‌جایی روزانه ۵۰ تن کمپوست از پرتاب آن تا ارتفاع ۲/۲۰ سانتی‌متری و پر کردن تونل تا ارتفاع ۳ متری (برای ۴ نفر در روز) کار را سخت می‌کرد و خستگی کارگران روی کیفیت کمپوست به شدت تأثیر می ­گذاشت. من با شش سال سابقه تولید کمپوست سنتی به علت سخت بودن کار، دائماً با کارگران مربوطه بحث داشتیم.

۵– شخصاً برای تولید ۶۰۰۰ تن کمپوست در سال حدود ۱۸ نفر کارگر لازم داشتم درحالی‌که این تعداد کارگر در حال حاضر برای ۶۰۰۰۰ تن کمپوست به روش صنعتی هم نیاز نمی‌باشد.

۶- زمانی تصور می‌شد که به علت کاهش سطح به حجم کمپوست کیسه‌ای نسبت به بلوک عملکرد پایینی دارد، درحالی‌که تلاش برای تولید کمپوست بستری از کمپوست سنتی تأثیر چندانی در عملکرد نداشت و عملکرد بیشتر از آنکه به نوع بسته‌بندی کمپوست بستگی داشته باشد به پروسه تولید کمپوست وابسته است.

۷- طولانی بودن مراحل تولید کمپوست در روش سنتی از آبیاری گرفته تا پایان فاز ۱ باعث می‌شود که مواد غذای آلی در حین فرایند اکسید شوند و به هوا بروند و در نهایت عملکرد کمپوست پایین بیاید.

۸- تلاش‌های زیادی صورت گرفت که تولید کمی مکانیزه‌تر شود. وقتی‌که برای میکس و قالب زدن از ماشین‌آلات مخصوص استفاده شد و واحدهایی در کشور بودند که فاز اول را با دستگاه‌هایی (Tillot, Traymaster) از کشورهای اروپایی وارد کرده و تا حدودی مکانیزه شده بودند که نتایج عملکرد کمی بهبود پیدا کرد. و لیکن باز عملکردها پایین بود به‌طوری‌که همان واحدها هم مجبور شدند از سیستم بونکر استفاده کنند.

۹- در سیر تکامل فرایندهای کمپوست سازی طی پانزده سال گذشته عمده تغییرات در قسمت فاز اول صورت گرفت و در فاز دوم کمپوست سازی خیلی تغییرات نداشتیم چون تولید یک کمپوست خوب فوق‌العاده به نحوه کار در فاز اول بستگی دارد.

سخن آخر …

در کنار همه مزایایی که تولید کمپوست سازی صنعتی دارد، معایبی هم دارد:

 تولید کمپوست نیاز به تخصص و تجربه زیادی دارد که نمی‌توان از راه آزمایش و خطا به آن دست پیدا کرد. هزینه‌های تولید یک کمپوست نامرغوب فوق‌العاده بالاست و تیم تخصصی خود را می‌طلبد که باید از تیم تولید پرورش جدا باشند. تجربه کردن تولید کمپوست و قارچ با یک تیم کاملاً اشتباه است و در حال حاضر واحدهایی که پرورش وکمپوست سازی دارند، عملاً این جداسازی را انجام داده‌اند و دو تیم مدیریت، هر واحد را به عهده دارند. این باعث می‌شود که هر تیم تخصص مورد نیاز خود را کسب کند و آن را به کار بندد و وقت و انرژی خود را صرف کسب آموزش تخصصی کند و کار قطعاً بهتر خواهد شد.

تولید کمپوست به روش صنعتی با وجود تمام ویژگی‌های مثبت نیاز به سرمایه‌گذاری زیاد و سنگین و ماشین‌آلات زیادی دارد که راه‌اندازی و ساخت آن برای واحدهای کوچک و کمتر از ۲۰ تا ۳۰ هزار تن در سال با توجه به سرمایه‌گذاری لازم شاید صرفه اقتصادی لازم نداشته باشد.

منبع: دیتاقارچ